Institut de recherche agréé MIUR
Techno DESIGN s.r.l.
Siège
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Modèna
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Politique de qualité
Le projet a été organisé par Techno DESIGN en étroite collaboration avec Carrozzeria Nuova San Leonardo, qui a principalement porté sur les phases de construction. Le projet consistait à construire une cabine de funiculaire destinée à transporter les opérateurs du barrage dans un tunnel reliant le sommet du barrage à la centrale correspondante.
L’activité du projet a été réalisée en plusieurs phases, de l’analyse des données d’entrée représentant le schéma avec les contraintes de l’espace restreint de la cabine à la taille du tunnel.
Au cours de la première phase, des solutions techniques ont été émises et analysées. pour le confinement des masses et la possibilité d'utiliser un matériau plus résistant à la corrosion, nous avons opté pour une structure en profilés d'aluminium. La plate-forme inclinée qui a la forme d'une "échelle" a également été réalisée en tôle d'aluminium pliée. Des plaques d'amande en aluminium antidérapantes ont été utilisées pour la plate-forme; ceux-ci ont été assemblés par pliage à la presse et sans l'aide d'un cadre de support; l’enchevêtrement mutuel des feuilles a garanti, au-delà de leur fermeture, également leur soutien de la structure de support; En effet, l'absence d'une autre structure de support a permis une diminution supplémentaire du poids final.
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Une fois la structure modélisée en 3D avec la solution Unigraphics du logiciel de CAO, nous avons procédé à la création, avec des manuels virtuels, d'une présentation animée illustrant rapidement tous les composants et les phases de maintenance.
Par la suite, pour la vérification de la structure, des outils de calcul FEM ont été utilisés; la vérification est conçue pour garantir que la cabine est apte à résister aux contraintes statiques et dynamiques ainsi qu'aux charges de travail requises. Comme la cabine était conçue pour fonctionner dans un tunnel, un contrôle d’impact a également été effectué pour des raisons de sécurité: ce contrôle permet de simuler la chute d’un objet (tel qu'une pierre) pouvant se détacher du tunnel et inévitablement, il irait frapper la cabine; également pour cette vérification, nous avons utilisé des outils FEM permettant de simuler l’impact d’une pierre conformément aux normes de référence. Une fois que la validité de ce qui était prévu du point de vue de la structure a été vérifiée, la conception s'est poursuivie avec la réalisation des tableaux techniques nécessaires aux ateliers de construction.
Une fois la structure mise en place, nous avons procédé, en synergie avec une société spécialisée, au projet d'insonorisation du funiculaire. Dans le cadre du projet, nous avons essayé de tirer le meilleur parti de l'espace disponible en supposant que le roulement sur les pistes était la principale source de bruit et en tenant compte de la réverbération générée générée dans le tunnel. Pour présenter aux partenaires ce qui a été réalisé, un prototype de cabine physique a été créé à l'aide des technologies de fabrication additive.
La construction a été confiée en détail par le partenaire "Carrozzeria Nuova San Leonardo" (Salerne). La même chose s’est également occupée de la préparation (et en particulier de l’assemblage des panneaux en aluminium) en utilisant des méthodes de collage à la résine. Les fenêtres et les panneaux de revêtement internes ont ensuite été montés. Tous les matériaux utilisés sont certifiés ignifugés. L'éclairage extérieur et intérieur, les sièges et la porte ont complété la cabine qui a passé avec succès le test avant la mise en service.
Avant la mise en service dans Entraque, la cabine était montée sur le wagon et complétée par un panneau de commande et des connexions de commande.